炼钢过程中，为了去除铁水中的碳、硫等有害杂质，需要在冶炼过程中用吹氧或添加氧化剂的方法，来向铁水中加入氧分子。

　　笼统的来说：吹入氧气的作用就是与铁水中的碳，硅，锰，磷，硫等元素氧化反应，形成气体、或熔点较高的氧化物，降低这五项对钢水成分有害的杂质，并利用其氧化反应时放出的化学热来提高铁水温度。

　　但是在这个过程中，钢液中的氧含量逐步增加，并以 FeO 的形式存在于钢液中。如钢中氧不去除，浇铸成的钢坯力学性能不好。

　　在钢液凝固过程中，由于氧的溶解度随温度的下降而显著降低，因此，析出的氧便与钢液中的碳发生反应，产生的CO气泡若滞留于钢中便成为气孔。

　　钢液含氧量过高时，会加剧铸钢热裂倾向，原因是FeO与FeS相遇时形成低熔点（940℃）共晶体（FeO·FeS），并以薄膜状分布于晶界上，因而易造成热裂。

　　脱氧需要添加一些与氧结合，并易于从钢液中排除进入炉渣的元素。而按照钢水中各种元素对氧的结合强度，从弱到强的顺序如下：铬、锰、碳、硅、钒、钛、硼、铝、锆、钙。所以，炼钢脱氧常用的是由硅、锰、铝、钙组成的铁合金。

　　二氧化硅是脱氧后的产物，它比钢水轻，浮在钢铁表面进入渣中，从而脱掉钢中的氧，能显著提高钢的强度、硬度和弹性，提高钢的磁导率，降低变压器钢的磁滞损耗。

　　利用氧在钢液中的扩散行为，使钢液中的氧转入渣中而达到降低钢液含氧量的方法，称为扩散脱氧。具体做法是，在熔炼还原期稀薄渣造好后，将粉状脱氧剂撒于渣面上，首先降低渣中的含氧量，破坏氧在熔渣与钢液溶解度的平衡，钢液中的氧必然向熔渣中扩散。因此，不断降低渣中的氧，钢液中的氧就不断地向渣中扩散，从而降低钢中的含氧量。

　　扩散脱氧常用的粉状脱氧剂有；碳粉、硅铁粉、硅钙粉、铝粉、碳化钙粉等。这些脱氧剂中的C、Si、Al、Ca等元素进入渣层后便于（FeO）发生还原反应，如：

　　脱氧产物进入炉气或被熔渣吸收，因此，扩散脱氧不污染钢液。但由于扩散脱氧是在渣与钢液界面上进行，氧由钢液中向渣中扩散需要的时间较长，因此，生产效率低，能耗高。

　　沉淀脱氧是将块状的脱氧剂(硅铁块等)直接加入钢液中，脱氧剂与（FeO）发生沉淀反应而脱氧。沉淀脱氧又称强制脱氧，沉淀脱氧法脱氧产物的排除，影响脱氧效果。按脱氧产物的形成时间划分，脱氧产物可分为：